随着加工的进行，工具电极和工件之间的电蚀产物增多，过多的电蚀产物如果来不及从极间排除、扩散出去，这不仅会使油液变脏、粘度变大，不利于带走电极与工件之间的电蚀产物，而且会改变间隙介质的成分，降低其绝缘强度，使工具和工件之间的二次放电次数增多，影响极间放电状态。使放电点集中在某一部位，破坏消电离过程，影响放电稳定性。这样，脉冲性火花放电将恶性循环转变为有害的稳定电弧放电状态，同时工作液局部高温分解后可能形成积碳现象，在该处聚集成焦粒，这都会烧伤工具电极和工件表面，使表面粗糙度值增大。另外，电蚀产物排出不充分还容易引起短路现象，降低加工速度，长时间的短路作用使电路中电流增大，影响脉冲电源的寿命。为了解决这一问题，需要经常过滤及清洁工作液，加强过滤循环，要人工清理工作液中的积存炭黑和金属微粒。在加工过程中，为了强化电蚀产物的排出，还要进行适当的工作液循环。工作液循环方式可分为冲油式和抽油式两种形式。

1.适当的R，尽可能取大一些，可以大幅度减少加工时间。
2.基本上，摇动应该选用圆形，因为它在各个方向上都是一样的R值， 圆形摇动是最安全的方式。
3.选择方形摇动会在尖角和斜边部分引起过切，只适合在矩形类形状。
4.简单形状的二维摇动，使用圆形摇动，它的X-Y平面是圆形，但X-Z、Y-Z却是方形摇动，因此对于底部复杂形状也会产生过切。
5.基于圆形摇动是最安全的原理，使用三维球形摇动，在各个方向都是圆形摇动，故在3个尺寸都是安全的。
6.对于高精度要求的复杂型腔一定要选择三维球形摇动；而对于大多数放电加工，一般选择二维的圆形平动能够满足要求，较三维球形摇动容易获得好的光洁度与高效率。

    冲油方式排屑能力强，能使电蚀产物完全从极间排出。但是，在排屑过程中，电蚀产物会通过已加工区，会引起工具和工件之间的“二次放电”，从而破坏加工表面，降低表面质量。采用抽油方式，电蚀产物从待加工表面排出，虽然不会影响已加工表面的质量。但是，排屑不充分，而且加工过程分解出的可燃气体容易积聚在抽油回路的死角处，引起“放炮”现象。这不仅会引起安全性隐患，而且也会加剧电极的损耗，使电极形成锥度，影响加工的精度。因此，通常选择冲油方式强化电蚀产物的排出。
    冲油方式的选择，引起了另一个影响表面质量因素的研究。如何避免电蚀产物从已加工区排出时引起的二次放电问题，成为人们关注的热点。尤其是在微小孔电火花加工中，工具电极与工件之间放电间隙非常小，引起二次放电的概率非常大，即使加工过程中能得到很好的表面质量，在电蚀产物排出的过程中也会被破坏。为了解决这一问题，日本学者在电极表面镀上一层薄薄的绝缘层。这种介质在加工过程中气化，附着在已加工工件表面，使工具电极和加工表面都被绝缘介质覆盖，这样就不会由于“二次放电”对已加工表面再次加工，破坏其表面质量。在工件加工完后，对工件进行冲洗，就会去除附着在加工表面的绝缘介质。目前这种介质的成分尚且不清楚，还有待材料领域专家进一步深入研究。关于防止二次放电破坏已加工表面的方案的研究，也是保证加工表面质量的必不可少的关键因素，对其研究有重要的研究价值。  ......来源于互联网转载